PU 발포 기술에 대한 자세한 설명
금형 온도 구분
1. 열 발포:
주조가 완료되면 220~250도(180도 이상)의 오븐에 틀을 넣고 반응이 끝나면 꺼내어 이형한다.
장점: 낮은 거품 밀도, 우수한 열 노화 성능, 별도의 개구부가 필요 없음. 금형 비용이 저렴합니다.
단점: 높은 에너지 소비. 환기 구멍은 "버섯 머리"를 생성하기 쉽고, 그 결과 많은 화학 물질 낭비가 발생합니다. 나중에{0}}현장 청소 및 장비 유지 관리가 더 번거롭습니다.
유럽의 일부 OEM은 이 방법에 열광하지만 중국에는 거의 없습니다. 생산 라인으로 프로세스가 어떻게 설계되었는지에 대해 저자는 현장에서 그것을 관찰하지 않았습니다. 아래 그림과 같은 긴 모양의{0}대형 오븐으로, 턴테이블을 통해 시트 몰드를 천천히 오븐 안팎으로 쏟아 부어 거품 반응을 완성한 것으로 추측된다.
2. 콜드 포밍
일반적으로 멀티 스테이션 턴테이블 생산 라인으로{0} 설계됩니다. 금형은 일반적으로 금형 온도 기계로 45-70도까지 가열 한 다음 PU 재료를 부어 발포 반응이 완료된 후 탈형합니다. 탈형 후 제품은 구멍을 여는 데 도움이 되도록 폼 차단기를 사용해야 합니다.
장점: 낮은 에너지 소비, 깨끗한 장비 및 쉬운 유지 보수
단점: 장비가 더 복잡하고 장비 비용이 높습니다. 거품 열화 성능은 평균입니다.
표면 흡착 구별
1. 네이키드 폼:
흡착 및 발포의 개념과 반대로 명명된 직물은 금형에 미리 배치되지 않으며{0}발포된 제품의 표면은 PU 층입니다. 면은 모두 가공 후 조립됩니다.
승용차는 대부분 이 발포 공정을 사용합니다.
2. 흡착 발포
붓기 전에 먼저 천을 금형 캐비티에 넣고 흡입 및 흡착으로 완전히 맞춘 다음 PU 재료를 붓습니다. 발포 후 성형된 PU 제품의 표층이 원단에 밀착됩니다.
건설 기계 시트는 이 발포 공정을 사용할 가능성이 더 큽니다.
경도별
1. 단일 경도 폼:
그것은 가장 단순한 발포, 단일 공식, 단일 주입, 다른 보조 수단이 없으며 제시된 발포 제품은 단일 경도 만 있습니다.
2. 두 배 경도 거품:
이중{0}경도 폼은 많은 고급차의 판매 포인트입니다. 승차감 부분은 더 부드럽고, 양쪽 지지 부분은 더 단단해져서 더 편안함을 제공할 수 있습니다.
이를 달성하는 방법은 좌석 영역과 영역의 양면을 별도로 사용하여 붓고 비스듬히 금형을 배치하여 제품 이중{0}경도 또는 다중{1}경도 구분을 달성하는 것입니다. , 두 날개와 좌석 공간 사이에 재료 간격을 추가하고 폼의 양쪽에 인서트를 추가합니다. .
이 발포 과정은 또한 3가지 경도를 달성할 수 있지만 일반적으로 그 이상은 아닙니다. 업계에서는 이를 이중 밀도 발포라고도 하며{0}실제로는 혀가 미끄러지는 현상입니다. 이 과정의 목적은 밀도가 아니라 다른 경도를 얻는 것입니다. 때로는 하나의 밀도가 두 가지 다른 경도를 만들 수 있습니다.
이 발포 공정을 마스터하는 제조업체는 일반적으로 복합 재료를 조정하는 데 숙련된 기술 인력을 갖추고 있어야 합니다. 이는 여러 공식의 변경 및 조정을 마스터해야 하기 때문입니다.
새로운 기술
현재 Adient의 수평 발포 DHH 및 R{0}comfort 기술과 같은 새로운 기술이 확장되고 있습니다.
1. 수평 발포 DHH
이중층 발포 기술이라고도 하는{0}, 상층과 하층은 발포 강도와 경도가 다르며, 상층은 더 부드럽고 하층은 균일한 응력 분포를 보장할 수 있어 긴{0} {1}}원거리 운전.
신기술 정보의 제한된 공유로 인해 저자는 발포 과정이 이중층 밑창과 유사하다고 추측합니다(아래 그림 참조).{0} 응고시키고 가덮개를 연 다음 상부 덮개를 통해 붓고 몰드를 닫습니다. 다른 제형과 다른 주입 형태는{1}}이중층 폼입니다. 추측이 틀리면 전문가에게도 수정을 요청하십시오.
2.{1}}편안함
이 기술은 시트 폼의 상부 표면에 다양한 질감을 나타냅니다. 한편으로는 단거리 주행의 부드러움을 보장하고{0}장시간 라이딩으로 인한 열을 분산시키기 위해 가스 흐름을 가속화하는 동시에 거품의 편안함을 보장합니다.{1}
신기술 정보의 제한된 공유로 인해 더 자세한 정보는 제공되지 않았습니다. 저자는 고급 카시트의 발포 라인에서 이러한 유형의 발포체와 성형 금형을 보았습니다. 폼 표면의 복잡한 선과 격자는 복잡한 금형으로 인해 더 모양이 잡혀 있는 것 같아요. 발포 과정에 관해서는 어떤 사소한 조정이 이루어졌는지 아직 배우지 못했습니다.
현대차, 신소재로 카시트 만든다
최근 현대차 울산공장에서는 바스프의 엘라스토플렉스 폴리우레탄폼 조합을 단독으로 사용해 카시트를 생산할 예정이다. 이 고탄성 폴리우레탄 폼은 VOC 함량이 낮아 주로 자동차 시트 및 헤드레스트 생산에 사용됩니다.
예를 들어 Elastoflex는 기존 폼과 비교하여 좌석과 머리 받침대의 편안함, 탄성 및 하중 지지 특성을{0}개선합니다.
가장 엄격한 배출 제어 규정을 충족하기 위해 BASF는 폴리에테르 폴리올의 생산 공정도 최적화했습니다. 폴리에테르 폴리올은 Elastoflex 폴리우레탄 폼 생산에 사용되며 이는{0}편안한 시트 생산에 사용됩니다. 최적화된 생산 공정을 통해 BASF는 저렴한 비용, 고성능 및 낮은 VOC 배출을 가진 특수 폴리에테르 폴리올을 생산할 수 있습니다.
세계 최고의 테스트 기관인 SGSKorea에서 실시한 테스트에서 Elastoflex는 아세트알데히드와 포름알데히드 배출량을 30% 이상 감소시켜{1}차량 공기질과 자동차 운전자의 건강을 개선하는 데 도움이 되었습니다. 현장 테스트에서도 새로 개발된 폴리우레탄 조성물은 유동성이 우수하고 제품 불량률이 낮아 생산 라인 생산성이 향상되는 것으로 나타났습니다.
새로운 재료에는 강력한 장점이 있습니다.
자동차 생산에서 카시트는 사용되는 재료의 수를 직접적으로 결정하는 넓은 영역을 차지합니다. 자동차는 점차 사람들의 생활 방식에 영향을 미치고 사람들의 여행을 더욱 편리하게 만듭니다. 기존의 카시트는 대부분 가죽 제품이며, 대부분이 스펀지 등의 소재로 되어 있어 어느 정도의 편안함이 결여되어 있습니다. 현재 연질 폴리우레탄 폼 플라스틱 카시트의 생산 재료 중 하나로서 고품질과 저렴한 가격으로 제조업체에서 점차적으로 많은 자동차 생산에 적용하고 있습니다.
"폴리우레탄 폼은 탄성이 있는 비교적 부드러운 신소재의 일종입니다. 많은 기공, 밀도 밑창, 우수한 복원력, 흡음성, 통기성, 우수한 단열성 및 기타 특성을 가지고 있습니다. 그것은 생활의 모든 측면에서 사용됩니다. 많은 제조업체가 선택합니다. 고탄력{0}}폴리우레탄 폼은 자동차 시트의 소재로 사용되며 이 소재의 성능은 점차 사람들에게 인정받고 있습니다.
카시트의 정적인 안락함은 카시트와 인체의 조화 관계가 사용자에게 편안한 착석 조건을 제공할 수 있는지 여부를 나타냅니다. 시트의 정적 편안함은 시트의 크기 매개변수, 표면 처리 및 조정 특성과 관련이 있습니다.
자동차 시트의 구성은 대부분 고탄성 저밀도 발포재로 물질의 연소를 방지할 수 있습니다. 오늘날 중국 정부는 자동차 재료에 대한 요구 사항을 더 엄격하게 지정하여 최대 연소 값을 70mm/min 이하로 요구하고 있습니다. 이러한 규정은 자동차 자체의 안전성을 크게 높여주며, 이 연소율 기준의 연질 폴리우레탄폼을 사용하고 있습니다. 안장을하는 것도 제조업체의 비전 분야에서 점차 나타나고 있습니다.
연질 폴리우레탄 폼의 내마모성은 자동차 시트의 원료로 사용됩니다. 많은 플라스틱 제품의 취약성으로 인해 장기간 사용할 수 없지만 유연한 폴리 우레탄 폼은 내마모성이 우수합니다. 인장 강도와 인열 저항이 강하여 성능이 우수합니다. 전통적인 카시트와 비교하여 저렴한 비용, 긴 서비스 시간 및 강한 가소성을 가지고 있습니다. 자동차에 적용할 수 있으며 점차 자동차 생산을 유치할 수 있습니다. 제조업체가 선호합니다.
폴리우레탄폼 산업의 발전은 생산능력 향상과 불가분의 관계입니다.
세계 6대 합성소재 중 하나인 폴리우레탄 산업은 최근 몇 년간 빠르게 성장했습니다. Booz Data에서 발표한 "2016-2022 중국 폴리우레탄 산업 시장 동향 및 동향 예측 조사 보고서"에 따르면 폴리우레탄 제품의 글로벌 생산량은 2,100만 톤을 초과했으며 그 중 발포 시스템 및 비발포 시스템 제품 각각이 국가의 절반을 차지하며 거대한 성장 잠재력이 주목받을 준비가 되어 있습니다.
생산 규모의 추세는 분명합니다. 생산에서 폴리우레탄 산업은 대부분의 화학 산업과 마찬가지로 점점 더 확고한 집약화 및 규모 추세를 가지고 있습니다. 폴리우레탄 생산 기술이 점점 더 성숙해지고 제품이 대중화되고 응용 분야가 계속 확장됨에 따라 제조업체는 일정 수준의 수익성을 유지하려면 일정 규모의 경제가 있어야 한다는 사실을 알게 되었습니다. 그 결과 신규 기업의 규모가 점점 커지고 있으며 생산 능력도 빠르게 증가하고 있습니다.
소비자 수용도가 아직 불투명하고, 개선해야 할 사항이 많다.
위에서 언급한 것처럼 고탄성 폴리우레탄 폼은{0}새로운 유형의 소재이며 사람들이 그 특성에 대해 깊이 이해하지 못하여 아직 큰 시장 인지도를 형성하지 못했습니다.
자동차는 구입 후 사람의 생활과 밀접한 관련이 있고 고가이기 때문에 구입 후 장기간 교체하지 않는 가정이 많습니다. 다양한 특성을 평가하면서 유연한 폴리 우레탄 폼으로 만든 시트는 점차 사람들의 관심의 초점 중 하나가되었습니다. 기존의 시트와 비교하여 새로운 연질 폴리우레탄 폼으로 만들어진 시트는 많은 불확실성이 있습니다. 따라서 아직{0}소비자의 마음 속에 꼭 있어야 하는 대상이 되지는 않았습니다.
우선 "폴리우레탄 폼" 자체의 화학 반응입니다. 연질 폴리우레탄 폼을 카시트로 만든 후{0}장기간 햇빛 노출로 인해 차량의 기밀성이 높아지고 차량 내부 온도가 매우 높아집니다. 유독 가스의 반응 및 방출은 운전자의 생명 안전을 심각하게 위협합니다. 관련 조사 결과에 따르면 많은 양의 실록산이 생산 과정에서 많은 자동차 완성품에 들어가고 자체 구성 요소가 직접 독성 물질을 생산할 수 없지만 특정 휘발 과정에서 실록산이 점차적으로 유연한 폴리 우레탄 폼에 비산됩니다. 연질 폴리우레탄 폼의 휘발성을 높이고 유독 가스를 발생시킵니다. 따라서이 자료를 적극적으로 개선하고 활동을 줄이는 것이 필요합니다.
또한 인체 공학적 요구 사항에 따라 카시트는 '폴리우레탄 폼'의 상자형 발포 공정에서는 달성하기 어려운{0}특정 곡면을 가진 제품으로 설계해야 합니다. 따라서 현재로서는 성형 발포 공정만 사용할 수 있습니다. , 어느 정도 "고탄성 폴리우레탄 폼"의 개발을 제한합니다.
우리 모두 알고 있듯이 여름에는 태양이 차 내부로 직접 비춥니다. 자동차의 더 나은 밀봉으로 인해 자동차의 고온이 발생합니다. 거품이 유독한 경우 차 내부의 고온 및 기밀로 인해 차 안에 있는 사람들이 중독될 수 있습니다. 동시에, 발포체에 다량의 유기물이 함유된 경우 고온에서 녹아 휘발되면 다량의 유기물이 차량 유리 표면에 휘발되어 운전자의 시력에 심각한 영향을 미치며, 교통 사고. 따라서 이러한 종류의 폼의 성능에 대한 포괄적인 이해가 필요합니다. 이렇게 해야만 이 재료를 더 잘 사용할 수 있고 점차적으로 운전자가 받아들이고 많은 소비자가 받아들일 수 있습니다.
소비자 인식, 교육 및 부정적인 의견의 관점에서 고탄성 폴리우레탄 폼이 미래의 카시트의 표준이 되려면{0}아직 갈 길이 멉니다.
그러나 장기적으로 고탄성 폴리우레탄 폼 자체에{0}어떤 결함이 있지만 그 장점이 더 중요합니다. 일단 극복되면 자동차 생산 기술과 자동차의 안전 계수가 더욱 향상되었습니다. 그래야만 고탄력 폴리우레탄 폼이 미래의 카시트에서 표준이 될 기회를 갖게 될 것입니다.
