폴리우레탄폼의 주원료가 무엇인지 아십니까?
현대차 울산공장은 카시트 제조에 바스프의 엘라스토플렉스(Elastoflex) 폴리우레탄 폼 콤비네이션을 단독으로 사용할 예정이다. 이 고탄성 폴리우레탄 폼은 VOC 함량이 낮아 주로 자동차 시트 및 헤드레스트 생산에 사용됩니다.
예를 들어 Elastoflex는 기존 폼과 비교하여 좌석과 머리 받침대의 편안함, 탄성 및 하중 지지 특성을{0}개선합니다.
가장 엄격한 배출 제어 규정을 충족하기 위해 BASF는 폴리에테르 폴리올의 생산 공정도 최적화했습니다. 폴리에테르 폴리올은 Elastoflex 폴리우레탄 폼 생산에 사용되며 이는{0}편안한 시트 생산에 사용됩니다. 최적화된 생산 공정을 통해 BASF는 저렴한 비용, 고성능 및 낮은 VOC 배출을 가진 특수 폴리에테르 폴리올을 생산할 수 있습니다.
세계 최고의 테스트 기관인 SGSKorea에서 실시한 테스트에서 Elastoflex는 아세트알데히드와 포름알데히드 배출량을 30% 이상 감소시켜{1}차량 공기질과 자동차 운전자의 건강을 개선하는 데 도움이 되었습니다. 현장 테스트에서도 새로 개발된 폴리우레탄 조성물은 유동성이 우수하고 제품 불량률이 낮아 생산 라인 생산성이 향상되는 것으로 나타났습니다.
자동차 생산에서 카시트는 사용되는 재료의 수를 직접적으로 결정하는 넓은 영역을 차지합니다. 자동차는 점차 사람들의 생활 방식에 영향을 미치고 사람들의 여행을 더욱 편리하게 만듭니다. 기존의 카시트는 대부분 가죽 제품이며, 대부분이 스펀지 등의 소재로 되어 있어 어느 정도의 편안함이 결여되어 있습니다. 현재 연질 폴리우레탄 폼 플라스틱 카시트의 생산 재료 중 하나로서 고품질과 저렴한 가격으로 제조업체에서 점차적으로 많은 자동차 생산에 적용하고 있습니다.
폴리 우레탄 폼은 특정 탄성을 가진 비교적 부드러운 신소재입니다. 기공이 많고, 밑창이 조밀하며, 복원력이 좋으며, 흡음성, 통풍성, 단열성이 우수합니다. 그것은 삶의 모든 측면에서 사용됩니다. 많은 제조업체에서 고탄성 폴리우레탄 폼을{0}카시트 소재로 선택하고 이 소재의 성능이 점차 사람들에게 인정받고 있습니다.
카시트의 정적인 안락함은 카시트와 인체의 조화 관계가 사용자에게 편안한 착석 조건을 제공할 수 있는지 여부를 나타냅니다. 시트의 정적 편안함은 시트의 크기 매개변수, 표면 처리 및 조정 특성과 관련이 있습니다.
자동차 시트의 구성은 대부분 고탄성 저밀도 발포재로 물질의 연소를 방지할 수 있습니다. 오늘날 중국 정부는 자동차 재료에 대한 요구 사항을 더 엄격하게 지정하여 최대 연소 값을 70mm/min 이하로 요구하고 있습니다. 이러한 규정은 자동차 자체의 안전성을 크게 높여주며, 이 연소율 기준의 연질 폴리우레탄폼을 사용하고 있습니다. 안장을하는 것도 제조업체의 비전 분야에서 점차 나타나고 있습니다.
연질 폴리우레탄 폼의 내마모성은 자동차 시트의 원료로 사용됩니다. 많은 플라스틱 제품의 취약성으로 인해 장기간 사용할 수 없지만 유연한 폴리 우레탄 폼은 내마모성이 우수합니다. 인장 강도와 인열 저항이 강하여 성능이 우수합니다. 전통적인 카시트와 비교하여 저렴한 비용, 긴 서비스 시간 및 강한 가소성을 가지고 있습니다. 자동차에 적용할 수 있으며 점차 자동차 생산을 유치할 수 있습니다. 제조업체가 선호합니다.
자동차 산업이 발전함에 따라 사람들은 품질에 대한 요구 사항이 점점 높아지고 있으며 특히 안전, 편안함 및 환경 보호가 현대 자동차의 발전 추세가되었습니다. 2011년에 발행 및 시행된 QC/T 850-2011 "승용 카시트용 폴리우레탄 폼"은 카시트용 폴리우레탄 폼에 대한 배출 요구 사항을 제안하는 우리나라 최초의 산업 표준입니다. 표준 GB/T 7630-2011 "승용차의 공기질 평가 지침". 이로 인해 국내 조립 공장에서는 휘발성 유기 화합물(VOC), 기계적 특성 및 카시트의 안락한 특성에 대한 더 높은 요구 사항을 제시하게 되었습니다.
폴리우레탄 연질 발포체는 일정한 탄성과 부드러움을 지닌 다공성 또는 망상 발포체(스폰지) 소재를 말합니다. 부드러움, 우수한 반발성, 흡음성, 통풍성, 보온성, 완충성, 에너지 흡수성 등이 뛰어난 특성을 가지며, 용도에 따라 다양한 특성이 있습니다.
폴리우레탄 연질 발포체는 1952년 바이엘의 폴리에스터 연질 발포체(스펀지)가 산업 생산을 시작한 이래 사람들의 일상 생활의 모든 측면과 많은 산업 분야에서 널리 사용되었습니다. 60년 이상의 개발 끝에 국내 연질 발포체 실제 생산량은 300만 톤 이상. 제품의 주요 유형은 충격 방지 재료, 방음 재료, 필터 재료, 단열 재료, 포장 재료, 장식 재료, 의류 재료 등입니다. 생산 유형 측면에서 연질 폴리우레탄 폼은 주로 블록 폼(일반 스폰지), 고{3}}탄력 성형 폼, 자체-스킨 폼, 느린{5}}반동 폼 등을 포함합니다. .
친수성 폴리우레탄 연질 발포체의 생산 기술
1. 기본 기능
그것은 물에 대한 친화력이 크고 물을 빨리 흡수하며 많은 양의 물, 높은 부드러움(좋은 손 느낌) 및 좋은 탄성을 가지고 있습니다. 미세한 세포는 미세하고 망상 개방형{0}세포 구조를 가지며 생물학적 친화성과 혈액 적합성이 뛰어납니다. 화장품 및 의료 분야에서 그 적용 범위를 넓히고 있습니다.
2. 현행 적용범위
친수성 폴리우레탄 폼의 특성은 또한 일부 분야에서 좋은 적용을 할 것이라고 결정합니다.
(1) 병상환자용 매트리스 및 생리대용 부속품 등 수유 및 생리용품
(2) 의료용 부형제, 외과용 부형제(혈액 흡수는 면솜과 유사)
(3) 반창고와 같은{1}의료용 항염증 제품과 같은 외상 드레싱 액세서리{2}}
(4) 일일 청소 블록, 목욕 블록 등
(5) 퍼프 등의 미용용품
(6) 특수 분야의 흡수 처리 재료.
3. 생산공정
현재 산업화되었거나 개발 중인 두 가지 주요 공정 방법이 있습니다. 하나는 1단계{0}방법(일반 PU 폼의 생산 방법과 동일)이고 다른 하나는 2{{1 }}단계 방법, 즉 예비 중합체 방법입니다.
일반적인 2단계{0}접근 방식:
(1) 프리폴리머 합성의 기본식
폴리에테르 폴리올 0-100
소분자 폴리올 0-10
촉매 0.2-0.6
TDI 20{1}}50(비황변은 HDI, IPDI, HMDI 등을 사용할 수 있음)
NCO 비율 3-14%
무황변 스펀지 연질 발포체의{0}생산 공정
현재 벌크 폴리우레탄 연질 발포체(스펀지)는 황변되기 쉽습니다. 이제 {0}황변 방지 거품은 일반적으로 거품 생산 중에 산화 방지제, 열 안정제 및 광 안정제를 첨가하는 것을 의미하며, 이는 일시적으로 완화될 수 있습니다. 거품의 황변 속도는 주로 표면의 벤젠 고리 때문에 노란색으로 변하기 쉽습니다. 이소시아네이트는 점차적으로 퀴노이드 구조로 산화되어 황색으로 변할 수 있습니다. 또한 발포 고분자 사슬에는 카르보닐, 아미노, 아조, 알케닐 등이 포함되어 있습니다. 발색단은 빛이 들어오면 특정 파장의 빛을 선택적으로 흡수하여 방출하여 연질 발포체를 어느 정도 황변시킵니다.
황변을 해결하는 효과적인 솔루션
가장 효과적인 방법은 발포를 위해{0}황변이 없는 지방족 이소시아네이트를 사용하는 것입니다. IPDI, HDI 및 HMDI 등과 같은 지방족 이소시아네이트, 이러한 이소시아네이트에 의해 형성된 우레탄 결합은 비교적 안정합니다. 지방족 아민은 또한 벤젠 고리 공액 구조가없고 보조 색상 그룹을 형성하지 않으며 지방족 아민 자체는 산화되기 쉽지 않으며 황변을 일으키기 쉽지 않습니다. 따라서 지방족 이소시아네이트를 선택하면 거품의 황변을 크게 줄일 수 있습니다.
지방족 이소시아네이트 발포의 기술적 어려움
사실, 많은 사람들이 수년에 걸쳐 이 분야에서 발포 생산을 시도했지만 대부분은 다소 기술적 어려움에 직면했습니다. 즉, 지방족 이소시아네이트는 일반적으로 활성이 낮고 발포 공정은 제어 및 작동하기 어렵습니다. 범위나 위도가 매우 협소하여 요구사항에 맞는 연질폼을 만들기 어렵다. 발포 공정에서 자주 발생하는 문제는 붕괴되거나 부분적으로 붕괴된 발포체, 거친 발포체, 표면 분말 또는 폐쇄 셀, 더 심각한 막힘입니다. 거품이 줄어듭니다.
여기서 설명해야 하는 것은 지방족 이소시아네이트로 발포된 폼 스폰지가 실제로 노랗게 변하지 않는다는 것입니다. 그러나 장기간의 빛, 물, 열 조건에서{0}매우 천천히 산화되어 노랗게 변합니다. 이 유형의 거품의 황변 속도는 매우 낮고 사람들에게는 노란색으로 변하지 않는 것 같습니다.
발포 공정
사람이나 지역에 따라 발포 공정 방법이 다를 수 있으며, 이는 주로 제형, 촉매 선택 및 투여량이 다르기 때문입니다. 이 방법은 유일한 방법이 아니며 참조용일 뿐입니다.
고활성 폴리에테르 및 기타 첨가제를 실온에서{0} 미리 혼합한 다음 IPDI에 붓고 6{2}15초 동안 교반한 다음 예열된 발포 상자에 붓습니다.{3} . - 30분 후 블럭을 밀어 상온에서 24시간 숙성시킨 후 절단합니다. 세포는 균일하고 미세하며 강도가 높고 탄성이 좋으며 분쇄가없고 일반적으로 수축이 없습니다. 소량의 수축이 발생하면 가볍게 눌러주어야 합니다. 그래프트된 폴리에테르 폴리올을 사용하지 않도록 특별한 주의가 필요합니다.
미세다공성 연질 발포체 소재의 제조공정
1. 미세다공성 연질폼 적용
여기에서 미세다공성 발포체는 미세다공성 PU 엘라스토머(예: 밑창, 안창, 고속철도 개스킷, 타이어, 자동차 스프링 등)를{0}말하는 것이 아니라 부드러운 고{1}} 밀도 폴리우레탄 폼 시트. 특수 폴리우레탄 연질 폼에 속합니다. 이 폴리우레탄 연질 발포 시트는 통신, 컴퓨터, 가전 제품, 디지털 제품, 기타 전자 제품, 신발 재료, 의료 기기, 하드웨어 등에 실링, 충격 흡수 및 완충재로 널리 사용되었습니다.
2. 뛰어난 성능
높은 밀봉, 높은 에너지 흡수(높은 쿠션), 높은 치수 안정성. 우수한 압축 변형 저항, 내수성, 고온 저항, 노화 저항, 환경 보호 및 무공해 등
3. 기본 성형 공정
이 발포 공정은 일반 수성{0}}화학 발포 또는 일반 물리적 발포제(예: 디클로로메탄 등) 발포 공정과 다르지만 영구 가스 주입 발포 방식을 채택하고 기본 생산 공정은 다중{0} {1}}구성요소{2}}저압 발포 공정. 컨베이어 벨트의 이형지에 기계적으로 붓고 균일한 두께로 연속적으로 긁어낸 후 건조 터널에서 항온 젤로 경화시킵니다. 제품을 롤 형태로 만든 다음{3}}후 경화합니다. 독특한 발포 공정이 소재의 뛰어난 성능을 결정합니다.
기술적 초점:
유기 금속 염 촉매는 반응 속도를 제어하는 데 적합합니다.
엄격한 온도 관리도 제품 품질 관리에 중요한 요소입니다.
세계 6대 합성소재 중 하나인 폴리우레탄 산업은 최근 몇 년간 빠르게 성장했습니다. Booz Data에서 발표한 "2016-2022 중국 폴리우레탄 산업 시장 동향 및 동향 예측 조사 보고서"에 따르면 폴리우레탄 제품의 글로벌 생산량은 2,100만 톤을 초과했으며 그 중 발포 시스템 및 비발포 시스템 제품 각각이 국가의 절반을 차지하며 거대한 성장 잠재력이 주목받을 준비가 되어 있습니다.
생산 규모의 추세는 분명합니다. 생산에서 폴리우레탄 산업은 대부분의 화학 산업과 마찬가지로 점점 더 확고한 집약화 및 규모 추세를 가지고 있습니다. 폴리우레탄 생산 기술이 점점 더 성숙해지고 제품이 대중화되고 응용 분야가 계속 확장됨에 따라 제조업체는 일정 수준의 수익성을 유지하려면 일정 규모의 경제가 있어야 한다는 사실을 알게 되었습니다. 그 결과 신규 기업의 규모가 점점 커지고 있으며 생산 능력도 빠르게 증가하고 있습니다.
